在材料粘接、涂层附着及包装材料领域，90° 剥离试验是评估材料界面结合强度的关键手段。通过模拟垂直方向的分离力，该试验能直观反映胶粘剂、涂层与基材间的粘附性能，为产品质量控制与工艺优化提供重要依据。

试验原理与核心目的

90° 剥离试验基于力学平衡原理，将粘接或涂层试样一端固定，另一端以 90° 夹角匀速剥离，测量分离过程中的载荷变化。其核心目的在于：

• 量化粘附强度：计算单位宽度上的平均剥离力（单位：N/mm），评估材料间结合牢固程度；

• 分析失效模式：判断破坏发生在胶粘剂内聚、界面脱粘或基材破坏，指导工艺改进；

• 对比材料性能：筛选不同胶粘剂、涂层或基材组合的适配性。

试验流程与技术要点

（一）试样制备

1. 尺寸规范：根据 ASTM D903 或 GB/T 2792 标准，试样宽度通常为 25mm，长度不小于 150mm，粘接长度控制在 100mm 左右；

2. 表面处理：基材表面需清洁、干燥，必要时进行打磨或化学处理，确保粘接均匀；

3. 粘接工艺：控制胶粘剂涂布厚度与固化条件，避免气泡、缺胶等缺陷影响测试结果。

（二）设备与操作

1. 试验装置：选用电子万能试验机，配备 90° 剥离夹具，力传感器精度不低于 ±1%；

2. 加载控制：以恒定速率（常见 300mm/min）剥离，确保数据稳定；

3. 数据采集：记录整个剥离过程的载荷 - 位移曲线，剔除初始不稳定段，取中间平稳区域计算平均剥离力。

典型失效模式与结果分析

1. 内聚破坏：胶粘剂内部断裂，剥离面粗糙，表明胶粘剂强度不足；

2. 界面破坏：胶粘剂与基材分离，剥离面光滑，提示界面结合力薄弱；

3. 基材破坏：基材被撕裂，说明胶粘剂强度高于基材，需调整材料选型。

应用场景与案例

• 包装行业：测试胶带、标签与包装材料的粘附性能，确保运输过程中不脱落；

• 电子制造：评估显示屏模组中 OCA 光学胶的粘接强度，防止分层；

• 汽车工业：检测内饰件胶粘剂质量，避免高温、振动环境下部件脱落。例如，某汽车密封条通过 90° 剥离试验优化胶水配方，使剥离力提升 40%，显著增强密封性能。

常见问题与改进方向

试验中易出现试样偏心、夹具打滑、数据波动大等问题。可通过以下措施优化：

• 采用定位工装确保试样对中；

• 增加夹具表面粗糙度或使用防滑垫片；

• 每组试验重复 5 次以上，取平均值降低误差。

90° 剥离试验凭借操作简便、结果直观的优势，成为材料界面性能评估的重要工具。通过规范试验流程与数据分析，可有效指导产品研发与质量管控，助力各行业提升材料应用可靠性。

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